Comment choisir les médias de sablage en verre concassé pour la préparation des surfaces

L'évolution industrielle vers des abrasifs respectueux de l'environnement et sans silice a positionné le verre recyclé comme un choix privilégié pour la préparation des surfaces, mais la spécification des paramètres exacts reste un défi technique. La sélection d'un média abrasif incorrect (ou d'une mauvaise taille de maillage) entraîne une déformation du substrat, des motifs d'ancrage insuffisants pour l'adhérence du revêtement, une consommation excessive de média et des retards dans le projet. Pour obtenir le profil millimétrique requis tout en contrôlant l'efficacité opérationnelle, les gestionnaires d'installations et les entrepreneurs en sablage doivent évaluer le verre concassé par rapport à des critères de réussite spécifiques, notamment la dureté du substrat, les spécifications du revêtement et la compatibilité des équipements. Atteindre le profil de surface exact requis par le fabricant de revêtement sans endommager l’acier ou l’aluminium sous-jacent nécessite une compréhension approfondie des propriétés physiques abrasives. Les opérateurs sur le terrain ont besoin de données fiables pour calibrer leurs pots de sablage, sélectionner la bonne buse et composer la vanne de dosage pour un débit optimal.

Points clés à retenir

• Contrôle du profil : le média de sablage en verre concassé produit un motif d'ancrage angulaire et net, idéal pour les revêtements à forte densité, contrastant avec l'effet de grenaillage des billes de verre sphériques.

• Santé et conformité : l'utilisation de verre 100 % recyclé et sans silice atténue les risques respiratoires associés au sablage traditionnel et simplifie la conformité environnementale.

• Polyvalence du substrat : en ajustant la taille des mailles (de grossier 10/20 à fin 70/100) et la pression de soufflage, le verre concassé peut être calibré pour tout, de l'élimination de la rouille de l'acier de construction lourde à la restauration délicate de la fibre de verre.

• Rentabilité : Bien qu'il s'agisse généralement d'un abrasif à usage unique en raison de sa friabilité, sa densité apparente plus légère permet une plus grande couverture de surface par livre par rapport aux abrasifs minéraux plus lourds.

Le profil technique des médias de sablage en verre concassé

Composition et dureté du matériau

Le verre recyclé post-consommation constitue la base de cet abrasif. Le processus de fabrication écrase et filtre le verre pour créer une forme de particule très angulaire. Le matériau enregistre une dureté Mohs de 5,5 à 6,0. Cette angulaire spécifique se traduit directement par une action de coupe agressive. Il tranche les époxydes industriels épais et la rouille épaisse plutôt que de marteler la surface. Cette caractéristique physique garantit une élimination efficace du revêtement tout en laissant une surface propre et profilée, prête pour de nouvelles applications. Les bords sous-angulaires se fracturent lors de l'impact, exposant continuellement de nouveaux bords tranchants pendant la fraction de seconde où ils touchent le substrat. Cette fracturation dynamique est ce qui confère au verre sa vitesse de coupe rapide sur l'acier de construction et le béton.

Lors de l’évaluation des abrasifs destinés à une utilisation sur le terrain, la dureté dicte le transfert d’énergie. Une dureté Mohs de 5,5 à 6,0 place le verre au point idéal pour la préparation générale de la surface. Il est suffisamment dur pour décaper la calamine et les revêtements marins, mais suffisamment tolérant pour empêcher un enlèvement excessif de métal sur l'acier au carbone standard. Les opérateurs utilisant des pots de sablage standard remarqueront que le profil angulaire creuse la matrice de rouille, la soulevant de la surface plutôt que de simplement polir la couche supérieure. Cela crée les pics et les creux microscopiques (le motif d'ancrage) dont les revêtements industriels hautes performances ont besoin pour l'adhésion mécanique.

Verre transparent concassé vs verre recyclé de couleurs mélangées

Le verre de couleurs mélangées de qualité utilitaire fonctionne bien pour l'élimination de base de la rouille sur les équipements lourds ou la scarification du béton. Cependant, la prime Le verre transparent concassé offre des avantages opérationnels distincts pour les applications spécialisées. Le verre transparent empêche la contamination des couleurs sur les substrats sensibles comme l'aluminium, l'acier inoxydable ou le béton architectural. Il offre une visibilité supérieure sur la surface pendant le processus de sablage. Les opérateurs peuvent clairement voir l'état du substrat pendant qu'ils travaillent, réduisant ainsi le sablage excessif et gagnant du temps. Cette clarté est essentielle pour les projets nécessitant une finition impeccable équivalente au métal blanc (SSPC-SP 5 ou NACE n° 1).

Le verre de couleurs mélangées contient souvent des pigments et des impuretés qui peuvent laisser un résidu sombre et poussiéreux incrusté dans le profil d'ancrage nouvellement créé. Si vous appliquez un apprêt de couleur claire ou une couche transparente spécialisée, ce résidu peut traverser ou compromettre la liaison chimique. Le verre transparent élimine cette variable. Il laisse une finition brillante et propre qui facilite grandement l'inspection visuelle de la rouille instantanée ou des contaminants restants pour les inspecteurs du contrôle qualité. Lors de travaux à l'intérieur de réservoirs ou de structures de confinement mal éclairées, la poussière blanche et brillante du verre transparent améliore considérablement la visibilité de l'opérateur par rapport aux nuages sombres générés par les scories ou le verre mélangé.

Conformité en matière de santé, de sécurité et d'environnement

La conformité réglementaire détermine de nombreuses décisions en matière de préparation de surface sur les chantiers modernes. Les abrasifs pour verre contiennent moins de 1 % de silice libre. Cette composition répond facilement aux normes strictes de conformité de l'OSHA pour les particules en suspension dans l'air, en particulier la norme sur la silice cristalline respirable. Même si les opérateurs doivent toujours porter des respirateurs à adduction d'air appropriés (type CE), le chantier environnant et les autres corps de métier travaillant à proximité sont confrontés à des risques respiratoires nettement inférieurs à ceux des opérations de sablage traditionnelles.

Le support est chimiquement inerte et non toxique. Il empêche le lessivage des métaux lourds lors de projets aquatiques ou écologiquement sensibles. Vous pouvez dynamiter près des voies navigables, des viaducs ou dans des environnements ouverts sans introduire de métaux lourds dangereux comme le béryllium ou des traces de plomb dans le sol ou la nappe phréatique environnante. Les agences environnementales scrutent de près le sablage abrasif en eau libre. L’utilisation d’un abrasif de verre inerte simplifie le processus d’autorisation et réduit les exigences de confinement par rapport à l’utilisation de scories contenant des métaux lourds. Le nettoyage après dynamitage est également plus sûr, car les matériaux usés eux-mêmes ne sont pas classés comme déchets dangereux, à condition que le revêtement retiré ne soit pas dangereux.

Verre concassé vs abrasifs alternatifs : dimensions d'évaluation

Verre concassé vs perles de verre

Les opérateurs confondent souvent le verre concassé avec les billes de verre, mais ils remplissent des fonctions complètement différentes sur le terrain. Le verre concassé présente une forme angulaire qui coupe le substrat. Cela crée un profil de surface nécessaire à l'adhérence du revêtement. Les perles de verre sont parfaitement sphériques. Ils martelent la surface. Vous utilisez des billes dans les cabines de sablage pour nettoyer, polir et soulager les contraintes sans provoquer de modifications dimensionnelles du métal. Si vous essayez de préparer une surface pour un époxy à haute densité en utilisant des billes de verre, le revêtement échouera en raison d'un manque de dent mécanique. A l'inverse, si vous essayez de polir un bloc moteur avec du verre pilé, vous ruinerez les tolérances usinées.

Verre concassé contre grenat

Le grenat est plus lourd et plus dur que le verre, atteignant généralement 7,5 à 8,0 sur l'échelle de Mohs. Il coupe plus rapidement sur les revêtements marins lourds mais comporte un risque plus élevé d'incrustation dans les métaux plus tendres. La densité et la dureté dictent l'énergie cinétique lors de l'impact. Sous pressions de souffle identiques, 40/70 Le média de sablage en verre concassé offre un impact plus doux que le même maillage exact du grenat. Cette énergie cinétique plus faible réduit le risque de déformation du substrat sur les panneaux métalliques minces, tels que les carrosseries automobiles ou les revêtements architecturaux. Le grenat est excellent pour les installations de recyclage à passages multiples, tandis que le verre est la solution idéale pour le sablage en plein air à usage unique où la récupération est impossible.

Verre concassé contre oxyde d'aluminium (AlOx)

L'oxyde d'aluminium est exceptionnellement dur, enregistrant une note de 9,0 sur l'échelle de Mohs. Le verre se situe entre 5,5 et 6,0. Vous utilisez de l'oxyde d'aluminium pour un profilage agressif sur l'acier trempé ou dans des salles de sablage dédiées dotées de systèmes de récupération robustes. Pour les applications de précision telles que la gravure sur verre, les détails de monuments ou l'art technique, le verre ultra fin offre un excellent contrôle sans détruire le pochoir. Vous passez à l'oxyde d'aluminium spécialisé de grain 150-220 uniquement lorsque vous avez besoin de détails délicats qui nécessitent un tranchant plus dur sur des matériaux comme le granit ou les alliages durcis. L'oxyde d'aluminium ronge rapidement les tuyaux et les buses de sablage standard, tandis que le verre est beaucoup plus facile à utiliser pour les consommables de votre équipement.

Verre concassé contre scories de charbon

Les scories de charbon présentent d’importants compromis sur le plan environnemental et sanitaire. Il contient souvent des traces de métaux lourds et du béryllium. Le verre laisse une finition plus propre et plus blanche. Il élimine complètement les résidus sombres et le film huileux de surface associés aux scories de charbon et de cuivre. Le verre offre un environnement de travail plus sûr et réduit les exigences de nettoyage après explosion. Lorsque vous sablez avec du laitier, la surface nécessite souvent un lavage ou une purge secondaire pour éliminer la poussière noire avant l'apprêt. Le verre laisse une surface qui est généralement prête à l'application immédiate du revêtement une fois que la poussière est évacuée par de l'air propre et sec.

Cadre de sélection exploitable : 6 conseils clés pour choisir des supports abrasifs

Astuce 1 : Évaluez la dureté du substrat et le risque de déformation

Déterminez d’abord la limite d’élasticité du métal ou du composite cible. L'aluminium fin, la tôle automobile ou les composites aérospatiaux se déforment facilement sous une pression élevée et un impact important sur les supports. Établissez des limites maximales de pression de sablage avant de sélectionner votre abrasif. Adaptez la dureté du support au substrat pour éviter des dommages irréversibles. Si vous travaillez sur un capot de voiture en acier de calibre 20, le frapper avec des scories grossières à 100 PSI étirera le métal et endommagera le panneau. Le passage à un verre finement concassé à 45-60 PSI fournit l'action de coupe nécessaire pour enlever la peinture sans générer la chaleur et l'énergie cinétique qui provoquent la mise en conserve d'huile.

Astuce 2 : Ciblez le profil d'ancrage requis

Sélectionnez la taille des grains abrasifs en fonction strictement du profil mil spécifié par le fabricant du revêtement. Un profil trop peu profond entraîne une défaillance du revêtement et un délaminage. Un profil trop profond permet à la rouille de se former sur les pics exposés (rouille ponctuelle) car l'apprêt ne peut pas couvrir les points saillants. Lisez la fiche technique de votre apprêt ou couche de finition. Si l'apprêt riche en zinc nécessite un profil de 2,0 à 2,5 mil, vous devez sélectionner un verre à mailles moyennes et vérifier les résultats sur place à l'aide d'un ruban adhésif et d'un micromètre à ressort avant de procéder à l'ensemble de la structure.

Astuce 3 : Évaluez l'épaisseur et la ténacité du revêtement

Utilisez des grains plus lourds et plus grossiers pour les revêtements élastomères épais, les époxy marines multicouches ou les émaux lourds au goudron de houille. Ces revêtements épais nécessitent une action de coupe agressive et une masse pour percer les couches caoutchouteuses ou durcies. Utilisez des grains plus fins pour les apprêts fins, la rouille légère ou la calamine. Des grains plus fins fournissent plus d'impacts par pouce carré. Imaginez jeter une poignée de gravier contre une poignée de sable ; le sable atteint simultanément une plus grande surface, décapant de fines couches rapidement et efficacement sans gaspiller d'énergie à creuser trop profondément dans le métal de base.

Astuce 4 : Faites correspondre le média au type d'équipement

Assurez-vous que le support que vous avez choisi fonctionne avec la configuration spécifique de votre équipement. Vérifiez la compatibilité avec les pots sous pression, les armoires d'aspiration ou les systèmes de projection de vapeur. Certains grains fins s'agglutinent dans les environnements très humides si votre compresseur ne dispose pas d'un sécheur d'air ou d'un séparateur d'humidité adéquat. Vérifiez que votre vanne doseuse (comme une vanne Schmidt) peut gérer la taille de maillage spécifique sans se boucher ni se déformer. Le verre grossier s'écoule différemment du verre fin, et le fait de ne pas régler la vanne de dosage d'abrasif entraînera un mélange riche qui obstruera le tuyau de sablage et gaspillera le matériau.

Astuce 5 : calculez la réutilisabilité par rapport aux coûts d'élimination

Analysez votre environnement d’explosion et vos capacités de confinement. Le verre concassé est un support à usage unique et peu coûteux. Il se brise sous l'impact et se transforme en grande partie en poussière. Déterminez si cette approche à usage unique est plus économique que l’utilisation d’un support multi-passes comme le grenat ou l’oxyde d’aluminium. Tenez compte des coûts d’installation élevés requis pour les systèmes de récupération des médias, les aspirateurs et les classificateurs. Pour le sablage à ciel ouvert sur des ponts, des châteaux d'eau ou des chantiers navals où la récupération des fluides est physiquement impossible ou d'un coût prohibitif, un abrasif pour verre à usage unique est le seul choix logique.

Astuce 6 : Vérifiez les réglementations environnementales et sur la qualité de l'air

Tenir compte des contraintes locales en matière d’émissions de poussières. Vérifiez les protections municipales des nappes phréatiques et les mandats de sécurité respiratoire. Le verre sans silice vous aide à respecter facilement les réglementations environnementales strictes. Il simplifie l'autorisation pour les projets de dynamitage extérieur à proximité de zones écologiques sensibles, de quartiers résidentiels ou d'installations industrielles actives. Lorsque vous travaillez dans des environnements urbains, la nature inerte du verre empêche le ruissellement toxique dans les égouts pluviaux, gardant ainsi votre opération conforme aux directives locales de l'EPA ou d'une agence environnementale équivalente.

Définir les critères de réussite : faire correspondre la taille du maillage au substrat et au revêtement

Grains grossiers (10/20 à 20/30) pour applications intensives

Les gros grains répondent aux tâches de préparation de surfaces les plus exigeantes du secteur industriel. Vous utilisez ces tailles pour la rouille importante, les époxy industrielles épaisses, les revêtements de réservoirs et les revêtements élastomères. Ils excellent sur l'acier de construction, la machinerie lourde et les coques marines. Attendez-vous à des modèles d'ancrage profonds allant d'un profil de 3,0 à 4,5 mil, en fonction de votre pression de souffle et de la distance de sécurité. Ce profil profond est obligatoire pour les applications de revêtements industriels à haut pouvoir garnissant, de métallisation ou de projection thermique qui nécessitent une adhérence mécanique maximale pour éviter une défaillance catastrophique dans des environnements corrosifs.

Lorsqu'ils utilisent du verre grossier, les opérateurs doivent maintenir une distance de sécurité appropriée de 18 à 24 pouces pour permettre aux grosses particules d'atteindre une vitesse maximale avant l'impact. L'utilisation d'une buse n° 7 ou n° 8 nécessite un compresseur d'air massif (300 à 400 CFM) pour maintenir 100+ PSI au niveau de la buse. Les grosses particules ont une masse importante, ce qui signifie qu’elles frappent fort et se fracturent violemment. Cela rend le verre grossier incroyablement efficace pour briser les revêtements fragiles comme le vieux goudron de houille ou les émaux alkydes épais qui autrement gommeraient les abrasifs plus fins.

Grains moyens (30/60 à 40/70) pour la préparation générale des surfaces

Les grains moyens servent de norme industrielle pour les ateliers de maintenance générale et de fabrication. Ils éliminent efficacement la calamine, la rouille légère à moyenne et la vieille peinture de l'acier au carbone. Vous les voyez fréquemment utilisés dans la restauration automobile, l’entretien de flotte, la remise à neuf de remorques et la fabrication de structures en acier. Ces tailles génèrent des motifs d'ancrage modérés entre 1,5 et 2,5 mils. Ce profil convient parfaitement aux apprêts standards, aux polyuréthanes, aux émaux industriels de base et aux applications de revêtement en poudre.

La taille de maille 40/70 offre le meilleur équilibre entre vitesse de coupe et finition de surface. Il fournit suffisamment de masse pour percer les revêtements standards tout en offrant un nombre élevé de particules pour une couverture rapide de la surface. Les opérateurs constatent que le verre moyen s'écoule exceptionnellement bien à travers les vannes doseuses standard sans les problèmes de pompage parfois associés aux fluides très grossiers ou très fins. Il laisse une finition propre et uniforme qui nécessite une préparation secondaire minimale avant de déplacer l'acier dans la cabine de peinture.

Grains fins (70/100 et plus fins) pour substrats délicats

Les grains fins protègent les surfaces vulnérables des dommages tout en fournissant une dent mécanique. Utilisez-les sur l'aluminium, le laiton, la restauration du bois, la fibre de verre et la tôle fine. Ils fonctionnent également bien pour la gravure sur verre, l'élimination des graffitis sur la maçonnerie et la restauration de cabanes en rondins. Attendez-vous à un retrait minimal du substrat et à un profilage de la lumière entre 0,5 et 1,0 mils. Les grains fins empêchent la déformation de la surface des panneaux minces tout en laissant une finition lisse et propre, prête à être utilisée avec des apprêts légers ou des couches transparentes.

Lors du sablage des coques de bateaux en fibre de verre pour enlever la peinture antisalissure, le verre fin enlève la peinture sans déchirer le délicat gelcoat. Sur le bois architectural ou la maçonnerie, le verre fin fonctionne davantage comme un processus de ponçage intensif, éliminant la saleté, les charbons ou les graffitis sans détruire le grain naturel ou la face de la brique. Les opérateurs doivent réduire la pression de soufflage (souvent comprise entre 40 et 60 PSI) pour maximiser l'efficacité du verre fin et éviter d'endommager le substrat.

Réalités de mise en œuvre et considérations relatives à l'équipement

Compatibilité entre le sablage humide et le sablage à sec

Le verre concassé fonctionne exceptionnellement bien dans les pots de sablage à sec traditionnels et dans les systèmes modernes de sablage à vapeur ou sans poussière. Dans les installations de sablage sans poussière, l'encapsulation de l'eau réduit considérablement les particules en suspension dans l'air, gardant ainsi le chantier propre et améliorant la visibilité. L'eau ajoute de la masse à la particule, modifiant légèrement la force d'impact et créant un effet de lavage hydrostatique qui élimine simultanément les sels solubles de l'acier. Il s'agit d'un avantage considérable lors de la préparation de l'acier dans des environnements côtiers où la contamination par les chlorures provoque une défaillance prématurée du revêtement.

Vous devez gérer soigneusement la fluidité dans les systèmes humides. Gardez le support sec avant qu'il ne pénètre dans le pot à lisier ou dans l'anneau d'injection d'eau pour éviter l'agglutination. Si de l'humidité remonte dans un pot sec traditionnel, le verre franchira la valve doseuse, interrompant immédiatement la production. Les opérateurs doivent s'assurer que leurs compresseurs d'air sont équipés de refroidisseurs finaux et de séparateurs d'humidité de haute qualité pour fournir de l'air propre et sec au pot de sablage, en particulier lors de l'utilisation de verre à mailles fines dans des climats humides.

Optimisation de l'usure des buses et de la pression de soufflage

La dureté du support a un impact direct sur les consommables de l'équipement. Le verre est nettement moins abrasif sur les buses, les tuyaux de sablage et les vannes doseuses que l'oxyde d'aluminium ou le carbure de silicium. Vous remplacerez les consommables moins fréquemment, ce qui permettra à votre installation de fonctionner plus longtemps entre les intervalles de maintenance. Une buse standard en carbure de tungstène durera des centaines d'heures pour photographier du verre, alors qu'elle pourrait s'user en une fraction de ce temps pour photographier des abrasifs plus durs.

Optimisez toujours votre pression de soufflage au niveau de la buse, pas seulement au niveau de la jauge du compresseur. Utilisez une jauge à aiguille hypodermique pour vérifier la pression réelle juste derrière la buse. Réduisez votre PSI pour les panneaux automobiles minces afin d’éviter la déformation. Augmentez le PSI uniquement lorsque vous travaillez avec de l'acier épais ou des époxy marines lourdes. N’oubliez pas qu’une pression croissante accroît la dégradation des médias ; Pousser le verre à 120 PSI le fera se briser en poussière plus fine lors de l'impact, ce qui pourrait réduire votre profil militaire effectif par rapport à une prise de vue à 90 PSI.

Taux de consommation des médias et friabilité

La friabilité définit la façon dont un abrasif se décompose sous pression. Le verre se brise sous l'impact. Cet effet de bris transfère efficacement l'énergie au revêtement, le décapant rapidement. Cependant, cette friabilité élevée rend le verre impropre aux systèmes de récupération en boucle fermée ou aux cabines de sablage où le matériau est recyclé des dizaines de fois. Après un passage sur de l'acier dur, les particules de verre se transforment en poussière et perdent leurs arêtes coupantes.

Vous échangez l’impossibilité de recycler les supports contre un coût initial par tonne bien inférieur et la commodité de ne pas avoir à balayer, tamiser et recharger l’abrasif. Planifiez votre inventaire en sachant qu'il s'agit d'un consommable à usage unique. Les opérateurs sur le terrain doivent calculer leurs taux de consommation avec précision, allant généralement de 3 à 5 livres de verre par pied carré d'acier, en fonction de l'épaisseur du revêtement et du niveau de compétence de l'opérateur. Un réglage correct de la vanne de dosage d'abrasif est essentiel ; L'exécution d'un mélange trop riche gaspille le média sans augmenter la vitesse de coupe.

Conclusion

• Consultez la fiche technique de votre revêtement spécifié pour identifier le profil mil exact requis avant de sélectionner la taille de votre maille abrasive.

• Évaluez la limite d'élasticité et l'épaisseur de votre substrat pour établir des pressions de sablage maximales sûres et éviter la déformation.

• Calibrez votre vanne doseuse d'abrasif pour garantir un flux de fluide fluide et efficace, maximisant la vitesse de coupe tout en minimisant le gaspillage.

• Installez des séparateurs d'humidité et des refroidisseurs supérieurs appropriés sur votre compresseur pour empêcher le verre fin de s'agglutiner dans le pot de sablage.

• Demandez un échantillon de support pour effectuer un petit patch de test et vérifiez le profil d'ancrage avec une réplique de bande avant de vous engager dans des commandes groupées.

FAQ

Q : Quelle est la différence entre le verre concassé et les billes de verre pour le sablage ?

R : Le verre concassé présente une forme angulaire conçue pour couper et profiler les surfaces afin de garantir l'adhérence du revêtement. Les billes de verre ont une forme sphérique utilisée pour le grenaillage, le nettoyage et le polissage sans altérer l'intégrité dimensionnelle du substrat.

Q : Les médias de sablage en verre concassé contiennent-ils de la silice libre ?

R : Non. Il est entièrement fabriqué à partir de bouteilles ou de plaques de verre recyclées. Il contient moins de 1 % de silice libre, ce qui le rend entièrement conforme à l'OSHA et sans danger pour les opérateurs lorsque les protocoles respiratoires standard sont suivis.

Q : Pouvez-vous réutiliser les médias de sablage en verre concassé ?

R : En général, non. Il est très friable, ce qui signifie qu'il se brise en poussière lors de l'impact avec le substrat. Cela en fait un consommable à usage unique très efficace plutôt qu'un support recyclable pour les cabines de sablage.

Q : Quel est l'avantage du verre transparent concassé par rapport au verre concassé de couleurs mélangées ?

R : Le verre transparent élimine complètement les pigments de couleur. Le verre de couleurs mélangées peut laisser des résidus de poussière sombres et difficiles à voir sur les substrats de couleur claire. Le verre transparent empêche cette contamination, garantissant une finition impeccable pour les revêtements spécialisés.

Q : Quel profil en mil laisse le verre concassé 40/70 ?

R : Le profil résultant dépend fortement de la pression du souffle et de la dureté du substrat. Cependant, sur l'acier au carbone standard, à des pressions de dynamitage typiques, le maillage 40/70 laisse généralement un motif d'ancrage cohérent de 1,5 à 2,5 mil.

Q : Le verre transparent concassé est-il sans danger pour les substrats en aluminium ?

R : Oui, à condition que vous utilisiez les bons paramètres. Vous devez utiliser un maillage fin, tel que 70/100, et réduire considérablement votre pression de soufflage. Cette combinaison nettoie l'aluminium sans provoquer de déformation de la surface ni d'enlèvement excessif de métal.